高端医药中间体和原料药建设项目DCS和SIS工程

案例分析：

高端医药中间体和原料药建设项目DCS和SIS工程

最终用户简介和项目需求

该项目位于泰兴经济开发区，工程包括办公区、8条高端医药中间体和3条原料药生产线、仓储、公用工程、检测等综合建设项目，项目建成后，将形成年产2610吨高端医药中间体和81.1吨原料药(系列产品)的生产规模。

本项目的控制系统应满足安全可靠、技术先进，满足工艺过程的技术要求。该项目的生产大楼(P01、P03)、公用工程楼、储罐区等生产区、装置及附属设施，均要求采用DCS进行过程检测和控制。监控层面采用在中控室集中、现场分散(防爆屏HMI)相结合的方式。

附属设施的外围控制系统需全部接入DCS，并进行系统整合，同时DCS需预留OPC接口。

P03车间、储罐区重要危化工艺装置充分满足其紧急停车和安全联锁的需要。

 

解决方案及工程服务

根据本项目用户需求(URS)、西门子产品特性和以往工程经验，我司提供的解决方案如下：

控制站选用西门子PCS7 AS410H冗余容错型自动化控制系统，共设4套控制器：P01车间/AS410H, 1600PO;P03车间/AS410H, 2000+PO;储罐区及公用工程/AS410 Smart、SIS/AS410E FH。

DCS系统采用C/S架构，冗余服务器与AS410H控制站通讯采用100Mbps TCP/IP双网，冗余服务器与客户端(包括现场防爆HMI)通讯采用1000Mbps TCP/IP环网。现场防爆HMI的计算机主机IPC与防爆触摸显示屏IFP2200之间通过KVM延长器传输。

DCS与第三方系统的数据整合根据实际情况采用RS485 ModbusRTU或TCP/IP通讯方式。

本项目配备了电子签名与审计追踪、计算机化系统验证等功能。

 

 

为最终客户带来的价值

本项目DCS系统的冗余容错型设计，保证了其自身运行的高安全性、可靠性和稳定性，单个设备或组件的故障不会导致DCS系统功能的丧失。

现场共42台分布式防爆HMI设计，按工艺操作要求较大程度细分了管辖区域，使现场生产人员更加方便操作、实时掌握设备运行情况，提高生产效率。

该DCS系统的投用，确保了生产装置的安全运行，减少了人为操作事故的发生，降低了人力成本支出，大大提高了用户经济效益。

因全厂附属设施的控制系统数据全部整合进入DCS系统，实现了生产协调运营、集中监控、数据管理一体化，为后期建立数字化、智能化型工厂打下坚实的基础。

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